O Laser Cutter G.Weike LC6090






Em 29 de outubro de 2014

ATENÇÃO: Este artigo tem caráter informativo e reflete apenas a minha opinião sobre a máquina. Não tenho absolutamente nenhum vínculo com fabricante ou distribuidor da máquina, logo não posso informar preços ou formas de contato. Qualquer pergunta nesse sentido será deletada.

Desde que vi a primeira vez uma máquina de corte a laser, sabia que um dia eu iria ter uma na minha modesta oficina. Algum tempo se passou e finalmente o dia de procurar a máquina havia chegado. Na verdade a escolha deveria ser um misto entre área útil de trabalho, potência do laser e, logicamente, preço.

Comecei bem modesto na realidade, olhando as pequenas máquinas de 40W de potência e área útil de 300 x 200 mm. Li muito a respeito e pra falar a verdade não encontrei ninguém satisfeito com essa versão apesar de muita gente ter comprado. Ao que parece o software de controle é bem sofrível, além do canhão de laser ter vida útil de apenas 2000 horas. Vários fizeram mods, aproveitando toda estrutura e colocando drivers de controle comuns, transformando-a em algo mais usável com os softwares de controle mais tradicionais como o Mach 3 ou o LinuxCNC, mas eu mesmo não queria ter esse tipo de trabalho. O prego final no caixão é que essa máquina é vendida como engraver, ou seja, uma máquina para gravações e não para corte propriamente dito, então acabei desistindo.

Passei então a procurar uma máquina um pouco maior e teoricamente mais confiável, quando me deparei com a LC6040. Era uma máquina infinitamente mais robusta e bem acabada que as "engravers" e com área útil de 600 x 400 mm, além de canhão de laser RECI de 40W com vida útil de 10000 horas. Foi no intuito de adquirir esta máquina que visitei o distribuidor para vê-la em funcionamento.

Fui muito bem recebido na ocasião e a visita foi agradabilíssima e pude fazer alguns testes e perguntas mais técnicas quanto ao funcionamento, porém pela diferença de apenas 10% do valor final, fechei o negócio na LC6090, com área útil de 600 x 900 mm e tubo RECI de 80W. Melhor sobrar que faltar, certo? Porém o que eu não imaginava é que a verdadeira saga ainda estaria pra começar...




A máquina chegou em apenas 2 dias porque já estava disponível em estoque. À primeira vista ela assustou porque era um verdadeiro tanque de guerra, toda montada em chapa de aço dobrada com pintura eletrostática. Tive que inclusive contar com a ajuda dos vizinhos para descer do caminhão os seus quase 300Kg.


Aqui nota-se a robustez da máquina e a beleza da pintura, numa escolha muito acertada de um tom de azul com branco.


Este modelo tem um diferencial bem legal: a tampa traseira central sai, permitindo trabalhar com chapas bem maiores que a área útil. Então corta-se de um lado, vira-se e corta-se do outro. (Segunda foto de uma máuina semelhante, retirada da internet)


A tampa à direita é removível e permite o encaixe de uma peça para aumentar a largura do berço do laser. Segundo informação do fabricante essa mesma máquina pode trabalhar com canhões de até 200W e na prática quanto maior a potência, maior o comprimento do canhão, então faz sentido o recorte no metal direto na fábrica.


Funciona com 220V e tem um pequeno circuito de proteção que alimentam as duas tomadas auxiliares.


O canhão do laser é refrigerado a água e essa é bombeada e circula continuamenta, passando por um chiller que mantém um rigoroso controle de temperatura. Já o compressor de ar faz o resfriamento do corte para o material não incendiar quando estiver sendo cortado.


A mecânica é de ótima qualidade utilizando patins sobre trilhos e transmissão por correia sincronizada que garante uma grande velocidade, necessária principalmente para gravação. O tubo com parafuso na foto da esquerda é a saida do compressor e é possível regular aí a quantidade do ar. Na foto da direita é possivel ver o conjunto de espelhos, o primeiro lá atrás, ao fundo, bem próximo do canhão que reflete em outro espelho, esse de lado na frente dos parafusos de zinco. Novamente na foto da esquerda, o terceiro espelho fica logo acima da lente, numa abertura e também escondido abaixo de parafusos de zinco.


Resumidamente, o gráfico ilustra o processo.


Mais detalhes da torre do primeiro espelho, motor e correia do eixo Y, que puxa o carro para frente e para trás.


Um único motor faz o movimento do eixo Y, mas é transmitido por uma polia que atravessa toda a traseira da máquina, movimentando a correia do outro lado. Também é possivel ver o berço do canhão do laser.


Detalhes do sistema de movimentação do eixo X. O motor é montado diretamente sobre o trilho e faz a movimentação para esquerda ou direita da cabeça de corte.


Mais portinhas de acesso nas laterais e a porta frontal inferior que permite acesso à base onde estão os motores que sobem e descem a mesa. Muitos cutters são manuais, mas a linha LC tem essa vantagem sobre a concorrência.


Detalhes dos motores e da saída de exaustão de gases. Esse tubo azul na verdade é conectado naquela saída ao fundo pelo lado de fora e dali para o exaustor. Aliás, o exaustor é uma peça bem importante e precisa de uma instalação a parte. Durante o corte, o material na prática é queimado pelo laser e emite gases tóxicos. Por exemplo o MDF libera tanto a fumaça da madeira quanto da resina utilizada no processo de fabricação. Acrílico também exala um forte cheiro que, mesmo com a exautão, ainda é bem perceptível durante a usinagem.


Na foto, detalhe do encaixe da regulagem de altura da mesa móvel.


Uma portinha também dá acesso à eletrônica, com os drivers identificados por etiquetas, a placa de controle DSP, abaixo e ao lado a fonte dela. A direita temos a fonte dos motores e lá no fundo a fonte do laser, totalizando as três fontes necessárias para a operação. O cabo USB é onde podemos ligar diretamente num micro rodando o programa de controle da máquina.


Curiosamente uma pequena "lancheira" acompanha a máquina com alguns itens.


O certificado de garantia e no alto a direita o "alça de mira" para regulagem do feixe de laser.


A máquina funciona tanto ligada direto na USB de um micro quando com alquivos externos, então incluiram um pendrive de 512mb (a esquerda na foto) que na verdade não é específico. Qualquer pendrive formatado em FAT funciona, com raras exceções segundo as informações. O dispositivo escrito "2013" é um dongle de segurança e deve estar conectado em qualquer porta USB do micro que vai executar o programa Lasecut 5.3 que acompanha o conjunto. Já o estranho objeto escrito "65" é uma pequena régua para medir a distância focal do laser. Após o material ser colocado na mesa de corte ele deve estar a exatamente 65 mm de altura entre a lente e a superfície a ser cortada.

Bem, a máquina foi devidamente examinada e pude constatar que não sofreu absolutamente nada no transporte, mas eu tinha LITERALMENTE um enorme problema pra resolver. Externamente a máquina mede cerca de 1400 x 1100 x 1000 mm o que é um problema para passar em qualquer porta. Num primeiro momento pensei em derrubar a parede para posicionar a máquina, mas o local não seria no meu centro de usinagem, mas sim na minha oficina da bancada. Não seria o fim do mundo, mas eu queria concentrar o maquinário pesado num único local para facilitar a instalação elétrica. Então, depois de examinar os encaixes e muita medição, cheguei a conclusão que eu precisava desmontar completamente a máquina e remontar no local correto. Simples, não? :P

Muita gente vai dizer que sou maluco em comprar a máquina e desmontá-la antes mesmo de sequer ligar na tomada, mas eu sabia que seria possível, já que eu tenho bastante jeito com esse tipo de trabalho manual.


Já que não tinha jeito, comecei removendo a tampa basculante e a parte de cima, que me daria acesso ao conjunto mecânico.


Como guia para posterior remontagem, tirei diversas fotos que publico aqui para mostrar mais detalhes da parte interna.


Quase lá... Retirei inclusive as portas para ficar um conjunto mais leve para transportar. (E ainda assim pesava uns 100kg)


Agora sim, só levar. Na realidade depois dessa foto eu ainda retirei os pés, que eu tinha esquecido. :P


Muito suor depois, a maquina no local definitivo. Aproveito a oportunidade para agradecer ao amigo Rogério, vizinho que sempre chamo pra essas roubadas. Inclusive ele também deu uma força com o meu router (aquele lá do fundo) no dia que chegou. :D


Agora é só remontar.


Quase lá...


Pronto... Na realidade remontei a máquina e testei a movimentação. A instalação propriamente dita foi combinada posteriormente com o revendedor, mas aproveitei para testar o programa Lasercut, transferência e leitura dos arquivos e "cortar de mentira", já que o laser não estava instalado. Foi esclarecedor em alguns pontos, porque até então eu não conhecia absolutamente nada. Aliás, destaque para a fita de LED para auxiliar a iluminação interna.

Mais três dias se passaram até que o equipamento fizesse algum fogo, mas agora é que a coisa começa a esquentar. ( Duas piadas imbecis na mesma frase :P )




A grande vedete, o tubo do laser! Apesar da foto não dar noção de tamanho, ele tem cerca de 1 metro e 20 centimetros de comprimento, por 10 a 15 cm de diâmetro. Podemos notar a etiqueta dizendo que a potência de pico foi 102W no teste, então ele é vendido como 80W. O de 100W provavelmente deve medir 120W, suponho.


O tubo praticamente ocupa toda a extensão da máquina.


A serpentina dentro do tubo fica cheia de água que circula, saindo pela mangueira do outro lado e de lá passa novamente dentro do chiller para refrigeração.


O processo de alinhamento do laser foi demorado e bem tedioso. O técnico começou o alinhamento cerca de 11 horas da manhã e contando com a parada pro almoço, terminou quase 15 horas. O pior de tudo é que não ficou muito bom e eu tinha grande dificuldade em cortar próximo às extremidades da mesa, mesmo material fino como MDF de 3 mm.

A instalação aconteceu em maio e eu cheguei a usar assim mesmo por cerca de três meses, até que por necessidade de cortar peças maiores e MDF mais espesso me fizeram eu mesmo tentar o meu próprio alinhamento. Por incrível que possa parecer, em apenas 25 minutos eu cheguei no alinhamento ideal que é o que uso até hoje. As fotos abaixo são reproduzidas da internet e servem para ilustrar porque não cheguei a fazer fotos no dia.


Durante o ajuste a moral da história é a seguinte: o objetivo é conseguir um ponto de laser o mais perto possível do centro de cada espelho. Para isso cada um tem três parafusos com molas que tocam o espelho em certo ponto, mudando o angulo da deflexão do feixe. Para ajudar na tarefa, se usa a alça de mira no lugar do espelho e com pedaços de papel se dá pequenos "tiros" que queimam o papel. Com um pouco de observação se percebe o que cada parafuso muda e se faz o acerto. No primeiro espelho é bem simples, porque ele é fixo. No segundo que está sobre o carro, é necessário encontrar o ponto onde o feixe esteja próximo ao centro da mira, tanto com o carro em Y=0 quanto em Y=600. Mas não basta só achar o centro, porque também é necessário encontrar o centro do terceiro espelho, que na prática altera o posicionamento. O que quero dizer é que não é só acertar 1 depois 2 e depois o 3 porque quando se acerta o 2 para o 3, desalinha o 1 para o 2. Então, vários ajustes finos e várias passadas entre 1, 2 e 3 são necessárias até o alinhamento final.

Agora com tudo instalado e alinhado, a diversão pode começar.


O programa conversor que acompanha o equipamento, não é nenhum primor tecnológico. Tem algumas ferramentas básicas de edição de vetores, mas claramente ele não tem a premissa de ser "O" programa para a produção das imagens. A melhor opção é usar um algo mais poderoso como Adobe Ilustrator, Corel Draw, Autocad ou mesmo InkScape e só fazer as marcações de corte no Lasercut. Basicamente basta selecionar o(s) vetor(es), atribuir uma cor e a operação. Por exemplo, podemos dizer que tudo o que for traçado em vermelho, será uma operação CUT (corte) com 80% de laser e velocidade de 8mm/s, o que atravessa a maioria dos materiais de até 6mm, inclusive MDF. Então, supostamente marcamos vetores em verde e dizemos que é uma operação CUT, mas agora com 30% de laser e 40mm/s de velocidade. Isso faz apenas um traço sobre o material, sem cortá-lo (a não ser que seja papelão, que corta fácil com 30%). E, completando, podemos dizer que a cor amarela seria ENGRAVE (gravação) com 40% de laser e 300mm/s. Dá pra combinar quantas operações quiser em qualquer ordem, basta indicar uma cor e configurar os parâmetros. E não podemos esquecer o dongle de proteção. Sem ele o programa não abre no PC.


No video abaixo fiz uma placa de circuito impresso, usando o modo ENGRAVER. Pintei uma placa virgem de preto e o laser vaporiza a tinta, deixando o cobre aparente. Depois basta o banho de corrosão para placa sair perfeita.



Algumas produções que fiz por aqui.








Como não podia deixar de ser, fiz uma pequena alteração na máquina. Onde inicialmente existia um interruptor para ligar e desligar a fita de LED da iluminação interna, eu coloquei outro interruptor que chaveia uma das tomadas traseiras da máquina, enquanto que a chave do LED passou pra dentro de uma das portas. Desse modo posso deixar desligado o compressor e o exaustor e só ligar no momento exato quando começo realmente a cortar. Isso resolve o problema do barulho que é bem desagradável e, segundo li, diminui consideravelmente o consumo, porque justamente o conjunto exaustor/compressor tem consumo maior que o laser(?). Bem, ainda não medi para ter certeza dessa informação, então fica por enquanto como curiosidade-não-confirmada.


Provavelmente vão me perguntar porque não usei a chave original e coloquei essa ridícula chave redonda. Bem, a original era bem fraca e não iria aguentar a corrente exigida pelo exaustor e eu tinha somente essa de "pesada" em casa. Fiquei de trocar a qualquer hora, mas nunca lembrei de pegar outra quadrada em lojas de elétrica.

Enfim, as possibilidades são muito grandes e além dos já citados acrílico e MDF, ainda é possivel cortar tecidos, borracha, E.V.A., papel e papelão, couro e provavelmente mais materiais que estou esquecendo. Acompanhem no Facebook porque sempre posto minhas produções por lá.

E antes de encerrar, gostaria de dizer que a LC6090 possui ainda alguns extras bem legais que acabei não adquirindo, mas vale uma menção:

Quarto eixo - Quer gravar uma garrafa e personalizar o seu presente de fim de ano? Ai entra o quarto eixo. Ele tem formato de um pequeno torno mecânico, prendendo uma peça cilindrica nas duas pontas. Com isso é possivel gravar copos e garrafas ou desenhar em tubos de PVC por exemplo.

Auto foco - É um pequeno sensor que toca a mesa da máquina e descobre a altura que está o material, eliminando o trabalho de reposicioná-la cada vez que trocamos a espessura do material.

Ponto vermelho - Lembra aquele laserzinho do camelo que você fica brincando com seu gatinho? Pois é, é igual. O laser da máquina é invisivel aos olhos, então vc pode acoplar esse acessório e saber onde exatamente o laser vai partir. Isso é bem útil quando se posiciona o material para o corte e se define o ponto de origem e testa-se a área do corte.

Dúvidas, comentários ou sugestões, escreva abaixo.


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